风机降噪核心技术总结：

1. 合理选择风机类型：

   • 核心思想： 避免“大马拉小车”，优先选择低噪声设计的机型。

   • 关键点：

     • 根据应用环境（温度、湿度、洁净度、介质特性等）选择合适类型（离心、轴流、混流、屋顶风机等）。

     • 同类型风机： 避免过度余量（风量风压过大），选择满足需求但余量合理的最小规格。余量过大导致风机在低效区运行，噪声和能耗显著增加。

     • 首要噪声指标： 比较不同风机时，优先选用比声功率级或比A声级较低的型号。这比单纯看转速或叶轮圆周速度更能反映风机的噪声效率。

     • 转速选择： 在性能允许范围内，尽量选用低转速运行。转速降低通常能大幅降低噪声（尤其是旋转噪声）。

2. 合理设计管路系统：

   • 核心思想： 降低系统阻力，保证气流平稳均匀，避免振动和共振。

   • 关键点：

     • 减小阻力： 优化管道布局，减少不必要的弯头、阀门、变径等管件。

     • 避免入口畸变： 风机入口处保证足够长的直管段（通常≥3-5倍管径），确保气流均匀、对称进入风机，避免旋涡和分离流。使用入口集流器或整流格栅。

     • 管件间距： 多个管件（如弯头、三通）之间应拉开足够距离（5-10倍管径），避免流场相互干扰恶化。

     • 调节方式： 优先采用入口导叶调节或变频调速，避免简单粗暴的出口节流（挡板），后者会显著增加系统阻力和噪声。

     • 防振动： 牢固支撑风机和管道，使用减振器/软连接，避免结构振动传递辐射噪声。管道外壁可考虑阻尼层或约束阻尼层。

     • 防空腔共振： 避免在风机蜗壳或管道附近形成封闭空腔，或在空腔内填充吸声材料。

3. 优化叶轮与蜗舌间隙：

   • 核心思想： 增大蜗舌间隙是降低旋转噪声最有效的手段之一。

   • 关键点：

     • 蜗舌间隙越小，叶轮叶片扫过蜗舌时产生的周期性压力脉动（旋转噪声）越强，噪声越高。

     • 增大蜗舌间隙能有效减弱这种压力脉动，显著降低旋转噪声。

     • 实验数据表明，通过优化蜗舌间隙，同一风机在最佳工况点的声压级差异可达约18分贝。这在实际应用中意义重大。

     • 权衡： 间隙过大会降低风机效率和压力。需在噪声、效率和压力之间找到最佳平衡点。

4. 采用倾斜蜗舌：

   • 核心思想： 倾斜蜗舌可以分散叶片通过频率的声能，降低旋转噪声峰值。

   • 关键点：

     • 倾斜蜗舌改变了叶片扫过蜗舌边缘的时刻，使压力脉动在时间上分散开，降低了基频和主要谐波的峰值噪声。

     • 它也能一定程度上降低涡流噪声。

     • 效果与增大蜗舌间隙类似，但两者的降噪效果不能完全叠加。通常需要根据具体设计选择其一或折中应用。

     • 倾斜蜗舌对制造工艺要求较高。

5. 边界层自动吹气：

   • 核心思想： 主动控制叶片表面边界层，延迟或抑制流动分离，减小涡流脱落强度，从而降低涡流噪声。

   • 关键点：

     • 在叶片吸力面（通常是后缘附近）开孔或缝，通过内部通道引入少量高压气体（可从风机出口或外部气源引气），吹向边界层。

     • 注入的气流能向边界层补充能量，增加其抵抗逆压梯度的能力，延缓分离，减小分离区范围和涡流强度。

     • 能有效降低中高频涡流噪声。

     • 缺点是增加了系统复杂性、成本和能耗，需精确控制吹气量和位置。

6. 叶轮进/出口加紊流网：

   • 核心思想： 在进口处预置小尺度湍流，改善入流条件，抑制大尺度分离涡。

   • 关键点：

     • 叶轮进口安装紊流网（湍流发生器/格栅）：

       • 粉碎入口处可能存在的大尺度涡旋和不均匀流。

       • 在网后形成均匀的小尺度湍流。

       • 小尺度湍流能更快地被主流带走，能量耗散更快。

       • 加速叶片表面边界层向湍流转捩，使其更“强壮”，延迟流动分离点向后移动，减小分离区范围，从而降低由大尺度分离涡脱落产生的涡流噪声。

     • （出口处加网较少见，可能主要用于特定场合的整流，对噪声影响需具体分析）

7. 使用双层蜗壳：

   • 核心思想： 利用吸声结构吸收蜗壳内的气流脉动能量和声波。

   • 关键点：

     • 外层为结构壳体，内层为穿孔板（开孔率需设计）。

     • 两层之间填充多孔吸声材料（如玻璃棉、岩棉）。

     • 内层穿孔板允许蜗壳内不均匀气流产生的压力脉动（声波）进入吸声层，声能在多孔材料中被摩擦转化为热能消耗掉。

     • 能有效衰减中高频噪声（旋转噪声和谐波、涡流噪声）。

     • 缺点是增加了结构复杂性、重量和成本，需注意吸声材料的耐温、防潮、防脱落问题。

8. 叶片表面涂层：

   • 核心思想： 利用多孔材料吸收叶片表面边界层内的声扰动，或改变表面特性抑制涡脱落。

   • 关键点：

     • 在叶片表面（尤其是吸力面后部或尾缘）涂覆一层薄的多孔性吸声材料（如多孔性金属、聚合物涂层、特殊织物等）。

     • 这些材料能吸收或耗散边界层内产生和传播的声波能量（主要是涡流噪声），类似微型的局部吸声器。

     • 也可能通过改变表面粗糙度或柔顺性，影响涡脱落的模式和强度。

     • 优点是实施相对简单（尤其对已有风机改造），对气动性能影响相对较小。

     • 难点在于涂层的耐久性（高速气流冲刷、介质腐蚀）、重量增加、以及在高湿度或含尘环境下的性能保持。

总结：

这份材料全面覆盖了风机降噪的主要技术方向，从源头（选型、设计）到传播途径（管路、振动控制）再到具体声源控制（蜗舌、叶片、蜗壳）都给出了有效的方法。在实际应用中，往往需要根据风机的具体类型、使用工况、噪声频谱特性、成本预算等因素，综合采用多种措施才能达到最优的降噪效果。例如，优先做好选型和系统设计（1&2），然后重点优化蜗舌间隙/倾斜（3&4），再考虑叶片措施（5,6,8）或蜗壳处理（7）。